Die Entstehung der Sophienhütte und des Werkes Wetzlar

 

Die Familie Buderus, die über Gruben und Eisenwerke an Lahn und Dill verfügte, beabsichtigte den Bau eines Hochofenwerkes. Die günstigen Verbindungen mit der Eisenbahn in das Ruhrgebiet und von Köln nach Frankfurt sowie von Kassel nach Koblenz als auch die schiffbare Lahn führten zur Wahl des Standortes auf Wetzlar. Das Hochofenwerk wurde 1872 gegründet und nach der Mutter von Georg Buderus II. „Sophienhütte“ benannt.

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Bereits im August des Gründungsjahres wurde der erste Hochofen angeblasen. Er konnte pro Tag 40 Tonnen Roheisen erzeugen und war damit einer der modernsten und leistungsfähigsten Hochöfen seiner Art. Ein Jahr später folgte der zweite Hochofen mit der gleichen Kapazität. Auf der Sophienhütte wurde zunächst hauptsächlich Qualitätspuddelroheisen für die Versorgung der Puddelwerke erzeugt. Es konnte alleine oder als Zusatzeisen vor allem zu Erzeugnissen verarbeitet werden, bei denen es auf große Zähigkeit und Festigkeit ankam, z.B. als Panzerplatten für die Marine.

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Die Hochöfen wurden nach dem modernsten englischen und schottischen Technikstandard errichtet. Sie waren 17 m hoch und hatten einen Rauminhalt von 187 cbm. Es wurden pro Hochofen drei eiserne Winderhitzer eingesetzt, die äußerst leistungsfähig waren. Sie ermöglichten eine Winderhitzung auf 500-550°. Für die Windzuführung zu den Hochöfen dienten drei einzylindrische Dampfgebläsemaschinen, und für die Wasserversorgung 5 Pumpen. Der als Betriebskraft der Maschinen erforderliche Dampf wurde von 14 Dampfkesseln  geliefert. Weitere Bestandteile der Hütte waren Kohleschoppen, Möllerhaus, Wiegehäuser, Direktorwohnung, Bürogebäude, Gasbeleuchtungsanlage und andere Baulichkeiten.

 

Die Sophienhütte lag im Dilltal in unmittelbarer Nähe zum Bahnhofes Wetzlar und hatte einen Gleisanschluss. Die Betriebsleitung der Sophienhütte übernahm Wilhelm Buderus, dem dritten Sohn des Bergrates. Sohn Wilhelm hatte ein Berg- und Hüttenstudium absolviert und leitete die Hütte bis zu seinem Tod im Jahre 1888.

Nach Erwerb der sehr ergiebigen Roteisengrube Florina bei Aßlar konnten 1875 auf der Sophienhütte nahezu 8.000 t Roheisen erzeugt werden. Zusammen mit ihrer Main-Weser-Hütte in Lollar erzielten die Gebrüder Buderus 1873 einen Betriebsgewinn von ca. 1,5 Mio. Mark. Jedoch trat kurz nach der deutschen Einigung ab 1873 eine wirtschaftliche Flaute ein, so dass der gerade fertig gestellte zweite Hochofen wieder ausgeblasen werden musste.

Nach dem Erwerb der Georgshütte in Burgsolms, die weitgehend Puddelroheisen erzeugte, wurde die Sophienhütte ausschließliche nur noch Gießereiroheisen hergestellt.

Der Gießereibetrieb nahm 1901 seinen Betrieb auf. Wegen der fallenden Preise für Puddelroheisen schloss sich die Sophienhütte einer Interessengemeinschaft gleichartiger Betriebe an, um Preise und Verkaufsbedingungen gemeinsam festzulegen. Der Absatz von Puddelroheisen an der Lahn ließ jedoch weiterhin nach und kam 1906/07 vollständig zum Erliegen, so dass auch die anderen Hütten nur noch Gießereiroheisen herstellten. Das Produktionsprogramm der Sophienhütte umfasste Gussprodukten, wie Rohre, Formstücke, Bergbauschachtsegmente und allgemeiner Maschinenguss.

 

Weiterführung der Sophienhütte unter dem Dach der neuen AG

 

Im Jahre 1884 wandelte die weitverzweigte Familie Buderus das Unternehmen von der OHG in eine Aktiengesellschaft um. Das Unternehmen firmierte nunmehr unter „Buderus’sche Eisenwerke AG“ mit dem Sitz auf der Main-Weser-Hütte in Lollar. Bestandteil der AG war auch die Sophienhütte in Wetzlar mit ihren beiden Hochöfen. Letztere wurden in einer großen Modernisierungsphase auf 18,80 m erhöht. Außerdem wurde in Folge dieser Investitionen ein neues Laboratorium eingerichtet.

Im Jahre 1887 konnte der Hochofen II mit neuesten steinernen Winderhitzern, den sog. Cowper-Apparaten versehen und mit einem Gesamtinhalt des Ofens von 258 cbm in Betrieb genommen werden. Die  Eisenqualität  konnte dadurch bei gleichzeitiger Senkung der Kosten erheblich verbessert werden. In den Jahren 1887/88 erhielt auch der Hochofen I drei Cowper-Apparate, die mit 6 m Durchmesser und 21 m Höhe noch größer waren. Gleichzeitig wurden ein neues Maschinenhaus und neue Zwillings-Verbund-Gebläsemaschinen aufgebaut, die eine noch größere Gebläseleistung ermöglichten. Sie waren 1888 betriebsbereit.

 

Krise bei Buderus

 

Die Gründung der Buderus AG fiel 1884 in eine wirtschaftliche Rezessionslage (Gründerkrach), in der die Roheisenpreise zunehmend sanken, während die Kohlepreise stiegen. Streiks und ein starker Schneewinter machten den Bezug von Kohle fast unmöglich. Zu diesen Schwierigkeiten kam, dass die Sophienhütte für etwa 60.000 Mark einen neuen Schnellzug- Bahnanschluss anlegen musste. Bis gegen Ende 1890 fielen die Roheisenpreise, vor allem für Gießereiroheisen. Hier setzten in Deutschland Bemühungen für einen Zusammenschluss der Roheisenerzeuger ein. Im Jahre 1893 wurde ein entsprechender Verkaufszusammenschluss gegründet und sich die Situation allmählich entspannte. Dennoch befand sich Buderus in einer äußerst ernsten wirtschaftlichen Lage. Die Kreditlinien bei denn Banken waren voll ausgeschöpft und alle Bereiche des Unternehmens, darunter die Hütten, technisch überholt. Generaldirektor Eduard Kaiser gelang es schließlich, bei den Banken einen neuen Kredit zu erwirken, mit denen der Bergbau und die Hüttenwerke modernisiert werden konnten. Als Erstes wurde je ein neuer Winderhitzer von 25 m Höhe für beide Hochöfen aufgestellt, so dass diese jetzt mit je vier steinernen Winderhitzern ausgestattet waren. Von der Georgshütte wurde ein Hochofen der Sophienhütte beigestellt und der Hochofen I der Sophienhütte Ende 1896 nach einer mehr als zwölfjährigen Hüttenreise niedergeblasen. Der Ofen I wurde neu aufgebaut. Die Gesamthöhe betrug nun 24,90 m und der Rauminhalt 338 m3.

Der Hochofen I wurde im Jahre 1897 in Betrieb genommen. Der Hochofen II sollte im, darauf folgenden Jahr umgebaut werden, musste jedoch wegen eines größeren Schadens am Mauerwerk auch noch im selben Jahr in den alten Abmessungen wieder zu errichtet werden. Er konnte im November 1897 angeblasen werden. Der Übergang in die Produktion erfolgte reibungslos. Dabei stellte sich heraus, dass mit dem größeren Hochofen I statt der erwarteten 20% tatsächlich 30% mehr erzeugt wurden, was arbeitstäglich 90 Tonnen entsprach.

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Neben diesen  Veränderungen wurden auf der Sophienhütte beträchtliche Verbesserungen an den Gas- und Windleitungen und im Maschinen- und Kesselbetrieb durchgeführt. Die Gießhalle wurde vergrößert und die Schlackenabfuhr erheblich vereinfacht und verbilligt. Der Hüttenbahnhof musste der höheren Erzeugung angepasst werden. Die Kühlung der Hochöfen wurde neu organisiert und dazu eine bessere Zuleitung zur Dill hergestellt, aus der das Wasser entnommen wurde. Für die Arbeiter baute man einen neuen Aufenthaltsraum mit einem Waschraum auf. Auch noch im selben Jahr 1897 erhielt die Sophienhütte eine völlig neue Beleuchtungsanlage.   

Durch die Regulierung der Dill und Neugestaltung der Wetzlarer Bahnhofsanlagen erhielt die die Sophienhütte neues Land. Darauf wurde ein neuer Hüttenbahnhof für maschinellen Betrieb angelegt, der ein optimiertes Be- und Endladen möglich machte. Für die Rohmaterialien wurden Füllrümpfe mit einem Fassungsvermögen von 7700 m3 errichtet, die von den darüber führenden Hochbahngleisen aus beschickt wurden und ihren Inhalt mittels verstellbarer Abzugsöffnungen entleert werden konnten. Auf dem neuen Gelände wurde daneben ein Eisenerzvorrat für einen 50-tägigen Betrieb der drei Hochöfen gelagert.

Für die Hauptverwaltung genügte die „Villa Buderus“ in der Haustorstraße den gestiegenen Anforderungen nicht mehr. Die Sophienhütte erwarb daher von der optischen Firma M. Hensold & Söhne ein Grundstück in der Nähe der Sophienhütte und errichtete 1910 ein neues Verwaltungsgebäude.

Zur Finanzierung aller dieser Maßnahmen sowie zur Stärkung der Betriebsmittel für den gesteigerten Umsatz wurde im Mai 1909 die Erhöhung des Kapitals um 2 Mio. auf 12,5 Mio. Mark vorgenommen.

 

Der Erste Weltkrieg und die Nachkriegszeit

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Im Jahre 1914 hatten alle Gruben und Hütten der Buderus’schen Eisenwerke einen absoluten und gesunden Höchststand erreicht und diese gute Entwicklung erwartete man auch von den kommenden Jahren. Der Erste Weltkrieg verlangte auch auf der Sophienhütte eine grundlegende Umstellung.  Um einer Nahrungsmittelknappheit für die Arbeiter vorzubeugen, erwarb die Sophienhütte das Hofgut des Klosters Altenberg bei Wetzlar. Auf dem Westerwald wurde bei Mademühlen und Münchhausen ein großes Wiesengelände als Jungviehweide erworben und ein weiteres Hofgut erworben. Auf diese Weise war die Versorgung der Arbeiter auf der Sophienhütte gesichert. Im Jahre 1915 wurde eine Werkseinrichtung „Buderus-Haushalt“ geschaffen, die die Betriebsangehörigen zur Sicherung mit Waren des täglichen Bedarfs nutzen konnten.

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Die Aufträge aus der Heeresleitung führten dazu, dass die Werke bis zur Grenze ihrer Leistungsfähigkeit beschäftigt waren. Mit fortschreitendem Krieg wurde auch die Sophienhütte verpflichtet, Kriegsgüter herzustellen. Es begann 1915 mit der Herstellung von Stahlguss-Granaten. Dafür musste eine zusätzliche Stahlgussformerei errichtet werden. Eine Siemens-Martin-Anlage wurde erforderlich, die in den Folgejahren zu einem Stahlwerk ausgebaut wurde und dem Elektrostahlwerk zu Verfeinerung des Rohstahls angegliedert wurde.

Einige wirtschaftliche Zahlen: Gesamtumsatz Buderus 1917 = 60 536 822 Mark. Dividende 1914 -1917 = 10%.

Der Hochofenbetrieb war in den Vorkriegsjahren günstig. Alle drei Hochöfen der Sophienhütte standen unter Feuer. Der Kriegsausbruch brachte zunächst einen starken Rückschlag, da der Absatz wegbrach. Bei Kriegsausbruch musste ein Hochofen stillgelegt werden und die Georgshütte wurde komplett heruntergefahren. Da ab 1917 der Umsatz wieder anstieg, wurde sogar der Bau eines vierten Hochofens geplant, der jedoch nicht zur Ausführung kam.

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Die Nachkriegszeit erforderte auch personelle Veränderungen. Hüttendirektor in Wetzlar wurde C. Humperdinck, der als alter Hüttengießfachmann zusätzlich die Werke in Lollar, Staffel und Kray betreute.

Zu Beginn der 30er Jahre verschlechterte sich die Wirtschaftslage. Die gerade modernisierten Gruben lieferten das Erz auf die Lagerplätze der Sophienhütte, von wo aus es wegen der fehlenden Nachfrage nicht weiter verarbeitet werden konnte. Auf der Sophienhütte lagerten 90 000 t Erzvorräte, während monatlich nur 4000 t für die Produktion benötigt wurde. Die Folge war, dass die Gruben bis auf wenige stillgelegt werden mussten. Von den Buderus’schen Gruben blieb 1931 nur noch die Grube Königszug in Betrieb.

Es herrschte durch die Deutschland vertraglich aufgezwungenen Kohlen- und Kokslieferungen an die Kriegsgegner eine ungenügende und unregelmäßige Koksversorgung, die zusammen mit Streiks und Verkehrsschwierigkeiten den Hochofenbetrieb erschwerte. Die Sophienhütte konnte nur eingeschränkt arbeiten, während die Georgshütte in den Jahren 1920/21 ihren Betrieb ganz einstellen musste.

Dennoch konnten Anfang der 20er Jahre einige Investitionen durchgeführt werden, die vor allem einer effizienteren Energie und Wassernutzung dienten. 1922 wurde für eine ausreichende Wasserversorgung ein Wasserturm aus Eisenbeton mit einem Inhalt von 600 m3 errichtet, der heute noch steht. Buderus entschied sich jedoch aus Wirtschaftlichkeitserwägungen, die Georgshütte 1925 aufzugeben und die gesamte Roheisenerzeugung auf der Sophienhütte durch die drei Hochöfen sicher zu stellen. Anfang der 1930er Jahre kam es zu einer weiteren Wirtschaftskrise. Anfangs wurden noch zwei, dann nur noch ein Hochofen betrieben.

 

Zementwerk

 

Schon früh befasste sich Buderus mit Überlegungen, wie man die bei der Eisenschmelze im Hochofen entstehenden Kuppelprodukte, in erster Linie die Hochofenschlacke und das Gichtgas, weiter verwenden könnte. Das brennbare Gichtgas konnte zur Stromerzeugung und als Heizgas verwendet werden. Daher wurde 1903 mit Hilfe von Gasmaschinen ein Kraftwerk zur Stromerzeugung aufgebaut. Die Schlacke wurde zunächst auf Halde gekippt oder zur Herstellung von Schlackensteinen verkauft. Ab 1880 lieferte die Sophienhütte die Schlacke dem Unternehmer Albrecht Stein nach Niedergirmes. Stein stellte daraus nach eigener Entwicklung Schlackensandsteinerzeugnisse her. Das Geschäft muss sich für die Sophienhütte gelohnt haben, denn Buderus ließ zur Beförderung der Schlacke eigens eine Seilbahn bis nach Niedergirmes bauen, mit der die Schlacke befördert wurde.

Ab 1884 stieg die Nachfrage nach Schlackensteinen so rapide an, dass Buderus deren Herstellung mittels Pressen selbst übernahm. Die Einnahmen aus dem Schlackengeschäft bescherte Buderus im Jahre 1884 von der Main-Weser, der Sophien- und der Georgshütte zusammen 21.417 Mark. 1894 betrugen sie 82.806 Mark.

Da sich unmittelbar an Wetzlar angrenzend ein Kalksteinbruch befand, gelang es, auf der Sophienhütte ein Zementwerk zu errichten, deren Grundstoffe die Hochofenschlacke und der Kalkstein bildeten. 1899 wurde der erste Zement erzeugt. Die Produktionsabteilungen, die kein eigentlicher Hüttenbetrieb war, wurde „Werk Wetzlar“ genannt. 1909 erwarb Buderus bei Niedergirmes ein Kalksteinbruch, der im Tagebau abgebaut wurde. Dieser Kalksteinbruch lieferte, zusammen mit dem 1922 aufgeschlossenen  Bruch in Hermannstein, bis zur Einstellung der Zementproduktion in den 2000er Jahren den Kalk für den Eisenportlandzement, Marke „Buderus“. Anfang der 1960er Jahre wurden ca. 150.000 t Kalkstein von ca. 180 Mann gewonnen. Im Jahre 2002 verkaufte Buderus seine Zementsparte an die „Heidelberger Cement AG“.

 

Ein Teil der Hochofenschlacke wurde außerdem als Schlackensand bzw. Schlackenmehl verkauft. Technologisches Neuland betrat Buderus wiederum mit der Firma Albrecht Stein & Co. in der Entwicklung von Portlandzement aus basischer Hochofenschlacke, die bei der Erzeugung von Gießereiroheisen anfiel. Das Verfahren wurde von dem Bauingenieur Roth entwickelt. Stein gelang es im Jahre 1893 den sog. „Eisenportlandzement“  herzustellen, der sich in der Bauwirtschaft hervorragend bewährte und zu dem die Sophienhütte die Hochofenschlacke lieferte. Das sich diese Technologie durchsetzte, ist besonders der Sophienhütte und der Firma A. Stein & Co. zu verdanken.

Die Firma Fr. Krupp, Grusonwerk in Magdeburg-Buckau baute das Zementwerk auf der Sophienhütte und 1899 konnte der erste Portlandzement erzeugt werden. In der Zementfabrik wurden 60 – 70 Arbeitskräfte beschäftigt. Das Werk erzeugte jährlich 100 000 Fass Zement. 1901 wurde ein „Verein deutscher Eisenportlandzementwerke“ gegründet, zu deren Vorsitzender Generaldirektor Kaiser gewählt wurde.

Das Zementwerk auf der Sophienhütte musste nach dem Krieg dem Fortschritt der Technik entsprechend ausgebaut werden. Die alten Schachtöfen wurden durch Drehöfen ersetzt. 1913 wurden drei 50 m lange Drehöfen von 2,25 m Durchmesser in Betrieb genommen. 1914 kam eine neue Siloanlage und 1915 eine Entstaubungsanlage für die Drehöfen hinzu. 1914 wurde ein Absatz von 58 040 t Zement erreicht. Während des Weltkrieges stieg der Absatz erheblich, 1916 auf 85 997 t und 1917 auf 113 056 t. Dagegen kam die Produktion von Schlackesteinen wegen der geringen Bautätigkeit zum erliegen. Ab 1922 wurden keine Schlackensteine mehr produziert. Die Schlacke wurde nun ausschließlich im Zementwerk verarbeitet. Hier wurden auch Kriegsgefangene eingesetzt, um die hohe Produktion zu erreichen.

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1925 wurde die Zementherstellung modernisiert und eine Großraumverbundmühle aufgestellt. Ihr folgte 1926 eine sog. Pfeiffersche Doppel-Hartmühle. Zwischen 1927 und 1930 wurde das Zementwerk weiter durch Einbau neuer Entstaubungsanlagen, effektivere Zementmühlen und einer neuen Zementsackerei modernisiert. Außer den betriebswirtschaftlichen Vorteilen hatte sich die Güte des Zements dadurch verbessert.

 

Elektrizität

 

Auf der Sophienhütte wurden ab 1902/04 die Gichtgase der Hochöfen zur Stromerzeugung genutzt. Das umfasste eine Anlage zur Gasreinigung, die Beschaffung von zwei Gebläsemaschinen von je 500 PS, die Verstärkung der elektrischen Zentrale der Röhrengießerei durch Aufstellung von zwei Gaskraftmaschinen von je 300 PS, die Beschaffung einer Dampfreserve für die elektrische Licht- und Kraftanlage, den Ersatz des Dampfsmaschinenbetriebes des Zementwerkes durch eine Gasturbine von 700 PS und der Bau eines Wasserturmes mit 100 m3 Fassungsvermögen für eine leistungsfähige Wasserversorgung auf der Hütte. Der Übergang zum  Gasmaschinenbetrieb ermöglichte die Aufgabe des aufwendigeren Dampfmaschinenbetriebes sowie der Heizung mit Kohle oder Koks, da die mit der in Gichtgasmotoren erzeugten Elektrizität den gesamte Bedarf der Hochöfen, des Zementwerkes, der Schlackensteinfabrik und der Gießereien deckte.

Es entstand jedoch bei der Versorgung aller Anlagen aus dem Gichtgas das Problem, dass beim Ausblasen eines Hochofens die Energie für den Betrieb der Anlagen nicht gesichert war. Daher errichtete Buderus einen dritten Hochofen. Er wurde 1906/07 aufgebaut und im November 1908 angeblasen. Zunächst war er nur als Ersatz gedacht, wurde dann aber voll ausgebaut, um den steigenden Gasbedarf zu sichern.     

Im Jahre 1909 wurde ein aufwendiger elektrisch angetriebener Hängebahnwagen zur Gichtförderung aller drei Hochöfen errichtet sowie ein elektrischer Personenaufzug bis zur Gicht. Die Aufzüge arbeiteten mit 110 Volt Gleichstrom.

Der Bedarf an Elektrizität stieg und erforderte immer leistungsfähiger Gasturbinen und eine Erweiterung der elektrischen Zentrale. 1909 wurden zwei 1000 PS Gasgeneratoren aufgestellt. In diesen Zusammengang nahm ein Gasometer mit 4000 m3 Inhalt seinen Betrieb auf, um einen gleichmäßigen Gasdruck zu erreichen.  

Der Einsatz des elektrischen Betriebes der Anlagen hatte sich derart gut bewährt, dass die Stadt Wetzlar von dem Strom der Sophienhütte mit versorgt werden wollte. Ferner war die Firma Krupp auf ihrer Hütte Anna bei Weilburg an eine Überlandleitung zur Versorgung ihrer Hütte interessiert. Dazu mussten die auf der Sophienhütte verwendeten 440 Volt Gleichspannung in 5000 Volt Drehstrom ungewandelt und zum Transport im Überlandnetz auf 20 000 Volt hochtransformiert werden. Hierzu wurden zwei Umformaggregate mit einer Transformatorenstation errichtet. Im Jahre 1911 war die Anlage soweit fertig gestellt, dass die Stadt Wetzlar, ihre Gruben Morgenstern und Philippswonne sowie die Grube Raab an das Netz angeschlossen werden konnten. Es folgte im Jahre 1912 das Werk Lollar, die Grube Anna von Krupp und einige Landgemeinden bis hin nach Weilburg.

Da immer mehr Anlagen durch elektrische Geräte versorgt und betrieben wurden, musste die Elektrizitätsversorgung stark verbessert werden. 1912/13 wurde der Bau  einer neuen Turbinenzentrale mit zwei Dampfturbinenanlagen von je 2500 kW begonnen. In den folgenden Jahren wurde das Überlandnetz immer mehr erweitert, an das sich immer mehr Betriebe und Gemeinden anschlossen. 1920 wurde sogar eine 5600 kW-Turbine  aufgestellt und 1922 folgte eine zweite dieser Art. Da auch bald diese Strommenge bald nicht mehr reichte, wurden Verhandlungen mit der Preußischen Elektrizitäts- AG über die Lieferung von Strom geführt. 1930 wurde der erste Strom von der Preußen-Elektra geliefert. Das eigene Überlandnetz wurde 1931 an die Preußen-Elektra verpachtet.

 

Röhrengießerei auf der Sophienhütte

 

Trotz aller Modernisierungen erzeugten die großen Hochofenwerke an Rhein und Ruhr und in anderen Gebieten immer mehr Eisen, so dass der Absatz des Lahn-Dill Eisens, mit Ausnahme des Gießereiroheisens, immer schwieriger wurde. Der Absatz musste über neue Produkte der Gießerei langfristig gesichert werden. Daher wurde im Jahre 1900 das Grundkapital durch Ausgabe neuer Aktien von 6 000 000 Mark auf 7 500 000 Mark erhöht, um das Kapital für eine Röhrengießerei zu beschaffen. Im Januar 1901 wurden die ersten Röhren gegossen. Die Anlage war für eine Leistung von 70 t und die Formstückgießerei für 20 t täglich ausgelegt. Es wurden Röhren von 80 – 500 mm Durchmesser hergestellt. Zu der Gießerei gehörten Nebengebäude wie Putzerei, Abstecherei, Presserei, Teerhalle und Generatorhaus. Die Röhrengießerei war mir drei Kupolöfen ausgestattet, die das Zusatzeisen lieferte. Für den Röhrenguss verwendete man das flüssige Roheisen direkt aus dem Hochofen.

Schwierigkeiten bereitete die Beschaffung von zusätzlichen Arbeitskräften, da in der Gießerei bereits 500 Mann in Tag- und Nachtbetrieb beschäftigt waren. Anfang 1903 gründeten die deutschen Röhrengießereien das „Deutsche Gußröhren-Syndikat“ in Köln, dem die Röhrengießerei der Sophienhütte beitrat.

Die Formstückgießerei erhielt 1906 nun auch zwei eigene Kupolöfen, was einen erheblichen Leistungsschub mit sich brachte. Im Jahre 1909 wurde ein zweites Röhrenwerk in Betrieb genommen, das Röhren über 500 mm Durchmesser herstellte. Damit verbesserte Buderus seinen Stand im Deutschen Gußröhren-Syndikat. Nach Erweiterungen in den Folgejahren wurden auf der Sophienhütte im Jahre 1912 insgesamt 39 160 t Formstücke im Wert von 4,78 Mio. Mark hergestellt.

Nach dem Krieg belebte sich das Auslandsgeschäft, so dass der Röhrengießbereich 1922 und 1923 erweitert wurde. Nach Übernahme des Westdeutschen Eisenwerkes in Essen Kray wurde dessen Röhrengießerei auf die Sophienhütte verlegt. Das in Amerika und England entwickelte Schleudergussverfahren zur Erzeugung von nahtlosen Röhren konnte nun auch ab 1926/27 auf der Sophienhütte eingesetzt werden. Die mit diesem Verfahren hergestellten Wasser- und Gasrohre hatten eine hohe Festigkeit und fanden guten Absatz. Dieses Schleudergussverfahren bedeutete einen Wendepunkt in der Geschichte der Röhrengießerei, vor allem, weil die Herstellung der Röhren hierbei weniger anstrengend und sauberer erfolgt.

 

 Die Hüttenwerke an Lahn und Dill hatten ab der Verwendung der Steinkohle bzw. Koks zum Betrieb der Hochöfen einen entscheidenden Standortnachteil gegenüber den Hochöfen im Kohlerevier, den sie auf Dauer nicht gewachsen waren. Diesem Nachteil fiel auch die Sophienhütte zum Opfer, die in den 1920er Jahren den Hochofenbetrieb einstellte. Von da an stellte sich die Sophienhütte auf einen reinen Gießereibetrieb um. Das Roheisen wurde bezogen, oft sogar aus dem  Ausland importiert und mit Hilfe von Kupolöfen in einer zweiten Schmelze in Formen gegossen. Da Anfang des 20. Jahrhunderts in vielen Städten und Gemeinden die ersten komplexen Kanalisationsanlagen errichtet wurden, widmete Buderus sich ganz speziell den Produkten der Kanalisationstechnik. 1927 wurde eine hochmoderne Gießerei in Betrieb genommen, die die Erzeugung von Druckrohren für Gas und Wasser auf den damals modernsten Stand brachte. Der Kanalguss wurde auf das Werk Staffel bei Limburg verlegt. Nach Verkauf von Buderus an Bosch ging das Werk Staffel an die Meyer-Guss-Werke in Rahden/Westfalen über.

 

Die Stahlwerke Röchling-Buderus AG auf der Sophienhütte

 

Nach Ende des ersten Weltkrieges verlor Deutschland die lothringischen Berg- und Hüttenwerke an Frankreich. Die davon betroffenen deutschen Unternehmen wurden finanziell entschädigt. Buderus beobachtete, das offensichtlich jemand versuchte, die Mehrheit seiner Aktien zu erwerben. Der Verdacht fiel schnell auf den saarländischen Montanbetrieb Röchling. Hermann Röchling gab das auch gegenüber dem Buderusvorstand unumwunden zu. Er hatte große Besitztümer in Lothringen verloren, war durch die Entschädigungszahlungen sehr liquide und wollte sich in dieser Branche durch Einkauf der Aktienmehrheit engagieren. Röchlung und Buderus verabredeten darauf hin, in Wetzlar eine Edelstahlproduktion aufzubauen, zumal dort schon nach seinem Verfahren Edelstahl produziert wurde.

Zunächst bestand noch seit 1914 die Hauptaufgabe in der Kriegsproduktion des damals aufgestellten Hindenburg-Programms. Es wurden zwei Siemens-Martin-Öfen mit je 6 t Inhalt in Betrieb genommen, die 1917 auf 8 t Fassungsvermögen erweitert wurden. 1917 kamen zwei neue Öfen von je 15 t Fassungsvermögen hinzu. Gleichzeitig wurden mehrere 3 t Elektro-Induktions-Schmelzöfen aufgestellt, deren Kapazität fortwährend erweitert wurde. Das Stahlwerk stellte während der Kriegszeit Stahlgussgranaten her. Im Elektrostahlwerk wurde Edelstahl gewonnen, der vorerst zur Weiterverarbeitung zu Gewehrmunition verwendet wurde.

Kommerzienrat Dr. Hermann Röchling, Völklingen,  und Buderus kamen nach dem Krieg überein, als Standort für  das gemeinsame Stahlwerk die Sophienhütte zu wählen. Im April 1920 wurde in Wetzlar die „Stahlwerke Buderus-Röchling AG“  Sitz in Wetzlar gegründet. Die Gesellschaft nahm die Herstellung von Edelstählen in ihr Programm auf. 1922 wurde ein Elektrowalzwerk mit Glüherei und Vergüterei in Betrieb genommen. Bis 1923 wurde der Endausbau des Werkes erreicht. Das Stahlwerk umfasste 1932 folgende Abteilungen: 1. Ein Martin-Stahlwerk, 2. Ein Elektro-Stahlwerk, 3. Ein Walzwerk, 4. Ein Press- und Hammerwerk, 5. Eine Glüherei, 6. Verfeinerungsbetriebe mit Kaltwalzwerken, Stangen- und Drahtzügen und andere Abteilungen, 7. Eine Bearbeitungswerkstatt. Der in Wetzlar erzeugte Stahl kam unter dem Namen „Röchling-Stahl“ auf den Markt.  

 

Das Personal der Sophienhütte

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Der Hüttenarbeiter an Lahn und Dill betrieb typischerweise eine Nebenerwerbslandwirtschaft, die ursprünglich seine Haupterwerbsquelle war. Von der Belegschaft der Sophienhütte kamen 30% aus Wetzlar und 70% aus den umliegenden Landgemeinden. Dadurch waren die Fehlschichten während der Erntezeit deutlich höher als in anderen Industriegebieten. Der Hüttenarbeiter hatte eine achtstündige Arbeitszeit. Auf der Sophienhütte verdiente ein Mitarbeiter in der Röhrengießerei 1912 durchschnittlich 4,33 Mark je Schicht oder bei zehnstündiger Schicht 0,43 Mark in der Stunde. 1930 betrug der Durchschnittslohn in der Röhrengießerei 1,03 Reichsmark je Stunde. Im Zementwerk und der Schlackensteinfabrik betrug 1912 der Lohn 3,50 Mark je Schicht oder 0,35 M je Stunde. 1930 betrug der Stundenlohn im Zementwerk durchschnittlich 0,92 RM. Die Löhne entsprachen 1930 denen anderer Industriearbeiter. Erst mit der Wirtschaftskrise ab 1930 waren die überhöhten Löhne und Sozialabgaben nicht mehr zu halten.

 

Der Zweite Weltkrieg und Nachkriegszeit bis 1981

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Der Zweite Weltkrieg brachte die zivile Produktion, besonders die Rohr- und Formstückfertigung, zum Erliegen. Die Kriegsproduktion bezog sich weitgehend auf die Herstellung von Geschützrohren und Granaten aus Stahlguss.

Nach dem Kriege wurde der Grundstoffbereich verstaatlicht. Zusammen mit dem Kraftwerk wurden diese Bereiche aus dem Firmenverband ausgegliedert und als eigenes Unternehmen „Hessische Berg- und Hüttenwerke AG“ betrieben. Der restliche Bereich der Hütte wurde 1949 um eine Großstückgießerei erweitert.

Nach der Rückgliederung der Hessischen Berg- und Hüttenkonzerne in den Konzern wurde das Gießereiprogramm durch Aufnahme des Kugelgaphitgusses erheblich verbessert. In den darauf folgenden Jahren wurde die Schleudergießerei grundlegend modernisiert. Hierbei konnten vor allem in der Druckrohrfertigung deutliche Verbesserungen der Nennweiten erzielt werden. Der Bau einer Hochdruckformanlage wurde nach der Unstrukturierung des Formstückprogramms und Umstellung auf Kugelgraphit ab 1969 möglich. 1978 wurde die Hessische Berg- und Hüttenwerke AG, die ja schon wieder in das Unternehmen eingegliedert war, aufgelöst. Die Hochöfen und das Kraftwerk wurden in das Buderus-Werk Wetzlar wieder eingegliedert.

Da sich die Zeit der Hochöfen durch Entwicklung modernerer Verfahren dem Ende neigte, wurde 1980 ein futterloser Heißwind-Kupolofen erstellt, der zur gegebenen Zeit den Hochofen als Eisenschmelze ersetzen sollte.  Die Investitionsschwerpunkte lagen in den 1980er Jahren in der Großstückgießerei mit Sandregenerierung, Rationalisierungen in der Formherstellung und bei der Vakuum-Formanlage für Kleinserien, nachdem der Bau eines neuen Strahlhauses und der Kernmacherei abgeschlossen war.

In die Zukunftsprojekte wurden Ende der 1980er Jahre der Ersatz des Öls und Erdgases durch Kohle aufgenommen und die Konzentration des Werkes Wetzlar auf die Bereiche Bearbeitung und Seriengießerei.

Im Werk Wetzlar waren 1981 ca. 1.630 gewerbliche Arbeitnehmer und ca. 230 Angestellte beschäftigt.  

Am 14. März 1981 feierte das Unternehmen Buderus sein 250. Jubiläum. Mit dem Ausblasen des letzten Hochofens in Wetzlar endete 1981 die Epoche der Roheisenerzeugung bei Buderus, nachdem der Erzbergbau der Buderus-Gruppe mit der Stilllegung der Grube Falkenstein bei Oberscheld (Dillkreis) bereits 1973 zum Erliegen gekommen war.

In der Auflösungsphase des Unternehmens wurde 2002 die Zementherstellung an die „Heidelberg-Cememnt“ verkauft. Die Produktion lief jedoch noch einige Jahre.

Im Jahre 2004 wurde die gesamte Heizungssparte an die BOSCH AG übertragen und noch in Wetzlar verbleibende Produktionsteile nach Lollar verlegt. Das gemeinsame Unternehmen firmiert jetzt unter „Bosch Thermotechnik GmbH“.

Die Gussröhrenproduktion wurde an die österreichische Firma „voestalpine“ verkauft. In Wetzlar wird die Produktion unter der gemeinsamen Firma „Buderus Edelstahl GmbH“ weiter betrieben, der die alte Hauptzentrale von Buderus als Verwaltung nutzt. Erhalten sind auch der große Wasserturm und eine Reihe von unterschiedlichen Gebäuden. Ein Gleisanschluss besteht in Zeiten des LKW-Verkehrs nicht mehr. Weiterhin erhalten ist eine sehr schöne Arbeitersiedlung in der Eisenstraße und in unmittelbarer Nähre der Werkszufahrt zu der Buderus Edelstahl GmbH. Neben den Häusern sind auch noch die Ställe zum Halten von Kleinvieh erhalten. Sie sind alle bewohnt und werden bestimmungsgemäß, meist von Angehörigen der Betriebsfeuerwehr, genutzt.

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Buderus Spezialguss GmbH: Die Gießerei von Buderus auf der Sophienhütte wurde in die Duktus GmbH & Co. KG und in die Spezialguss Wetzlar GmbH aufgeteilt. Die Spezialguss fertigte Großgießereiprodukte, wie z.B. Turbinengehäuse und lieferte in der Anfangszeit auch Rohstahl an Duktus.

Die Spezialguss Wetzlar GmbH war seit 2008 ein Unternehmen der DIHAG HOLDING GmbH, unter derem Dach große Spezialgießereien vereinigt sind. Die Holding konnte durch ihre Mitgliedsunternehmen nahezu alle Spezialkundenwünsche im Bereich Schiffbau, Kraftwerke, Hafenanlagen, Elektro–  und Maschinenbau erfüllen.

Auf Grund der übermächtigen Konkurrenz im Spezialgussbereich schrieb die Spezialguss Wetzlar seit ca. 2012 rote Zahlen. Das Unternehmen wurde zum 30. 04. 2018 eingestellt

 

Heutiger Bestand

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Das ehemals weitgliedrige Areal der Sophienhütte ist im Bereich der Hochofenanlagen vollständig zurückgebaut worden und wird von Industrie- und Handelsbetrieben genutzt. Das Zementwerk befindet sich gerade im Rückbau, um für den Möbelmarkt ausSchweden Platz zu schaffen.

 

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